Depuis son site de Colorman à Dublin, l'entreprise propose des solutions d'impression et d'emballage entièrement intégrées, et a noué un partenariat solide avec BOBST, fondé sur la qualité, la confiance et l'objectif commun d'obtenir des emballages sans défaut. Dotée d'une table d'inspection numérique NOVAFOIL 106 et d'une nouvelle ligne de pliage et de collage EXPERTFOLD avec ACCUCHECK, la chaîne de production est désormais plus connectée et plus efficace.
Fondée en 1959, Colorman Ireland est devenue l'une des principales entreprises d'imprimerie du pays, fournissant aux secteurs de la santé, de la pharmacie, des technologies de l'information et de l'administration des boîtes pliantes, des brochures, des manuels d'utilisation et des dépliants. Chez Colorman, la qualité et la fiabilité ne sont pas de vains vœux, mais les fondements mêmes de l'entreprise.
C’est pourquoi l’entreprise a choisi BOBST il y a neuf ans. John Keating , directeur des opérations chez Colorman Ireland, l’explique simplement : « Nous ne considérons pas BOBST comme un simple fournisseur, mais comme un partenaire stratégique clé. Nous avons décidé de collaborer avec eux pour équiper notre division de boîtes pliantes, qui est un élément essentiel de l’activité de Colorman Ireland. »
Tout au long de cette collaboration, Colorman a mis en place un écosystème BOBST complet dans son usine de production, avec la plieuse-colleuse EXPERTFOLD 110 comme pièce maîtresse. Les performances de la machine ont permis à l'équipe de franchir l'étape suivante : une ligne EXPERTFOLD 80 entièrement automatisée, une première en Europe, équipée des systèmes EASYFEEDER, ACCUCHECK, ACCUJECT et CARTONPACK 4.
La ligne EXPERTFOLD 80 représente une avancée majeure dans l'automatisation des opérations de pliage de boîtes chez Colorman. L'EASYFEEDER gère l'alimentation des feuilles avec une intervention minimale de l'opérateur, tandis que l'ACCUCHECK contrôle la qualité en continu tout au long du processus. L'ACCUJECT élimine automatiquement les boîtes non conformes et le CARTONPACK 4 automatise le comptage et l'empilage en fin de ligne, réduisant ainsi la manutention manuelle et garantissant des performances constantes et fiables. L'ensemble de ces fonctionnalités permet de créer une ligne de production entièrement automatisée qui réduit la charge de travail des opérateurs, minimise les risques d'erreur humaine et assure un contrôle qualité rigoureux de la première à la dernière feuille.
Liam Myers , directeur de l'emballage chez Colorman Ireland, explique la raison de cet investissement : « Lorsque nous avons acheté l'EXPERTFOLD 110, nous savions que nous possédions une bonne machine et souhaitions poursuivre sur la lancée de nos succès. L'intégration d'ACCUCHECK a fait toute la différence. »
Le système de contrôle qualité en ligne ACCUCHECK surveille l'impression, le repérage, l'intégrité du positionnement et les finitions telles que le marquage à chaud, le gaufrage et le vernissage, détectant ainsi les moindres imperfections. ACCUCHECK contrôle chaque emballage et, associé à ACCUJECT, les boîtes non conformes sont automatiquement éjectées. « Nous pouvons démarrer une production en toute confiance. Nous générons des rapports et nos clients sont rassurés de savoir que tout est contrôlé et enregistré », explique Liam. « ACCUCHEK a optimisé l'ensemble de notre processus d'assurance qualité embarqué. Grâce à lui, nous visons un emballage irréprochable. »
Depuis, la presse à transfert à chaud a démontré toute sa valeur en production. Les cadences ont considérablement augmenté, la qualité s'est améliorée grâce au système ACCUREGISTER et l'ergonomie, avec ses multiples écrans IHM permettant aux opérateurs de contrôler la machine à distance, a grandement facilité les opérations quotidiennes.
Grâce à la collaboration avec NOVAFOIL, le DMT réduit les temps de réglage, permettant aux opérateurs de préparer la tâche suivante pendant que la tâche en cours est encore en cours. Cela augmente la disponibilité et maintient le flux de production. Dans les tâches techniquement exigeantes, la possibilité de vérifier visuellement et rapidement le positionnement correct de la matrice avant de démarrer la tâche est essentielle.
La table d'inspection numérique
La visite de Colorman au centre d'emballage de BOBST à Lausanne était initialement axée sur le NOVAFOIL, mais c'est là que l'équipe a vu pour la première fois la table d'inspection numérique en action et a immédiatement reconnu qu'elle transformerait leur flux de travail d'assurance qualité.
Pour Colorman, la table d'inspection numérique BOBST (DIT) est devenue indispensable et est utilisée dans l'impression, la découpe, le marquage à chaud, la gravure braille et d'autres opérations. Elle sert de contrôle entre les étapes de production, garantissant que chaque tâche est minutieusement vérifiée avant de passer à la suivante.
Le DIT projette un fichier numérique directement sur une feuille physique, permettant aux opérateurs de comparer visuellement et immédiatement le résultat avec l'épreuve validée. La vérification de la précision du repérage d'impression, de la découpe, du pliage, du positionnement sur la bande et du gaufrage, ainsi que la correction du braille, sont effectuées rapidement et avec précision, sans nécessiter de calques physiques ni de vignettes d'impression.
« La table d'inspection numérique est un outil de validation qui garantit que chaque impression et fabrication est vérifiée deux fois avant de passer à l'étape suivante », explique Liam. « Pour la découpe, les opérateurs l'utilisent pour vérifier le repérage avant de lancer une production. Pour le marquage à chaud, elle vérifie l'utilisation des matrices appropriées et leur positionnement correct. Les opérateurs apprécient vraiment son utilisation, et elle améliore la qualité globale de leur travail. »
De plus, plusieurs fonctions sont liées via BOBST Connect, notamment les rapports DIT et la possibilité d'effectuer des analyses comparatives de performance, fournissant à Colorman des données en temps réel sur les performances des machines à l'intérieur et à l'extérieur de l'usine, qui sont directement intégrées aux programmes d'amélioration continue que l'équipe met en œuvre dans l'usine.
